home | laatste nieuws

klantcase: ANDERE LAGERS, LANGERE UPTIME

(DOWNLOAD HIER HET VOLLEDIGE ARTIKEL IN PDF)

De ‘antieke’ kogeltrommel vervangen of de torenhoge onderhoudskosten voor lief nemen? Dat was de vraag bij cellenbetonfabrikant Xella in Landgraaf. Biesheuvel Techniek en SKF kwamen met een betere en vooral goedkopere oplossing: de open glijlagers van de aandrijving vervangen door gesloten tonlagers. De winst: een jaarlijkse besparing van 20.000 euro en een verlenging van de uptime.

Uit 1934 stamt de kogeltrommel die zand, kalk, cement en nog wat ingrediënten vermaalt tot de fijne substantie waarmee Xella in de fabriek grote gasbetonpanelen fabriceert. Tijd voor een nieuwe, zou je zeggen. ‘Misschien’, zegt hoofd technische dienst Jack Andela. ‘Ik weet uit de verhalen dat de molen bij de bouw van deze fabriek in 1970 tweedehands is gekocht in Duitsland. Een oud beestje dus, maar een nieuwe molen betekent een forse investering en een ingrijpende operatie waarvoor de fabriek op zijn kop moet. Bovendien doet de oude molen precies wat hij moet doen: grondstoffen vermalen en mengen. Waarom zou je die dan op de schroothoop gooien? Samen met onze vaste toeleverancier Biesheuvel Techniek en lagerproducent SKF zijn we eerst andere opties gaan bestuderen.’

LAGERS
Jaap Geleijns, accountmanager bij SKF in Nieuwegein, knikt: ‘De grootste kostenpost was het vervangen van de aandrijflagers elke twee jaar. Dat waren nog open glijlagers waarin zich heel snel vuil verzamelt, zeker met zo’n stoffig product als hier in Landgraaf. Vuile lagers slijten snel en dat levert weer trillingen op waardoor andere onderdelen kapot gaan. Ook verbruiken ze meer smeermiddel. Bij SKF hebben we afgedichte tonlagers ontwikkeld, die zelfsmerend zijn en geen vuil doorlaten. Het lag voor de hand om die te monteren.’ ‘Ja’, beaamt Willy Jacobs, technisch adviseur bij Biesheuvel Techniek en een regelmatige gast bij Xella, ‘SKF heeft onderzocht of die tonlagers geschikt waren voor deze kogelmolen. Toen dat het geval bleek, hebben we de directie overtuigd van de voordelen. Volgens onze voorzichtige berekeningen gaat het om een besparing van 20.000 euro per jaar. Gesloten lagers gaan veel langer mee, ze verbruiken minder vet en olie en er ontstaan minder trillingen. Hierdoor vereist de hele molen minder onderhoud en creëren we meer uptime voor het productieproces.’

ERVARINGEN
Na enige bedenktijd werd besloten 32.000 euro te investeren in het aanpassen van de aandrijving. ‘We hebben in diverse industrieën met succes lagers vervangen, onder meer in papiermachines en chemische installaties’, vertelt Geleijns. ‘Deze kogelmolen was niet nieuw voor ons, maar je kunt nooit met honderd procent zekerheid zeggen hoe lang lagers optimaal presteren. Toch durven we op basis van onze ervaringen met andere projecten wel garanties te geven. Bovendien zijn de verborgen voordelen niet meegerekend. Onderhoud van een molen betekent downtime en dus productieverlies. Daar houden producenten niet van.’ ‘Misschien heeft dat argument wel de doorslag gegeven’, beaamt Jack Andela. ‘We draaien bij Xella topproductie en beleveren onze klanten just-in-time. Stilstaande machines kunnen we niet gebruiken, dat kost altijd geld. De bouw in Nederland mag dan in een diep dal zitten, wij leveren onze gasbetonelementen in heel Europa en zelfs aan bouwbedrijven in Afrika en Noord-Amerika. Momenteel produceren we onder meer voor Angola, waar de elementen voor prefab-woningen worden gebruikt. We beschikken weliswaar over twee molens om een stabiele productie te garanderen, maar het is prettig als die allebei continu kunnen draaien.’ De operatie met de kogelmolen was overigens niet het eerste project voor Xella waarin SKF en Biesheuvel Techniek samenwerkten. Jacobs: ‘In 2010 hebben we de traditionele tonlagers van de elevators, de liften die het zand en de kalk in de silo’s omhoog stuwen, vervangen door afgedichte tonlagers. Die traditionele tonlagers sleten ook veel sneller, waardoor de onderhoudskosten van de installaties onevenredig hoog waren. Te meer omdat die lagers op 35 meter hoogte zaten en dus moeilijk bereikbaar waren. Tijdens het bespreken van deze oplossing zijn we aan het denken gezet over de kogelmolen.’

KETEN
Vijftien jaar geleden was dat waarschijnlijk niet gebeurd. Jaap Geleijns: ‘Nee, SKF heeft zich tot midden jaren negentig beperkt tot het ontwikkelen en leveren van lagers en andere onderdelen aan distributeurs als Biesheuvel Techniek. SKF heeft de focus echter verlegd van componentenleverancier naar leverancier van toegevoegde waarde. Zo zijn we gestaag opgeschoven in de keten. Onze researchafdeling gaat samen met de distributeurs naar eindklanten toe om oplossingen te bedenken. Samen hebben we veel kennis en ervaring, waardoor we toegevoegde waarde bieden.’ ‘Technische klanten kijken verder dan de prijs van een onderdeel of module’, vult Willy Jacobs van Biesheuvel Techniek aan. ‘Het gaat om de total cost of ownership en het verbeteren van de uptime. De hele productieketen wordt bekeken: waar is nog winst te behalen? Van distributeur schuiven we op naar partnership. We dragen bij aan procesverbetering van de klant. Dat willen we graag, ontzorgen, een stapje verder gaan. Oem’ers en grote toeleveranciers verwachten dat ook steeds meer. Door de samenwerking met SKF kunnen we meer bieden. Het project bij Xella in Landgraaf wordt vol gecontinueerd en andere installaties van Xella worden ook onderzocht.’

VERTROUWEN
Jack Andela van Xella sluit dat niet uit. ‘Als hoofd technische dienst ga ik daar niet over. Ik weet wel dat we in Nederland nog twee gasbetonfabrieken hebben met vergelijkbare installaties. Daar is ook nog veel te winnen. Over niet al te lange tijd weten we zeker of de beloofde besparingen hier worden gehaald. Het blijft afwachten, maar ik heb daar alle vertrouwen in.’

(Van links naar rechts Jack Andela (Xella), Jaap Geleijns (SKF) en Willy Jacobs (Biesheuvel Techniek) bij de kogelmolen in de fabriekshal van Xella Landgraaf.

BRON: LINK, editie februari 2012

Download PDF

« terug naar overzicht